Из статьи непонятно, о какой склейке идет речь. Можно лишь предположить, что речь может идти о склейке при изготовлении бумажных мешков, а может при изготовлении бумажных журавликов в Корее. Надо уточнять. Для производства мешков используются специальные марки модифицированного крахмала. И это не актуально для производителей картона и бумаги. Конечная идея статьи - использовать крахмал как заменитель натуральных клеев, то есть самого крахмала - необычная логика, как и вся статья в целом.

Статья поднимает актуальный вопрос о снижении энергозатрат на сушку бумаги, картона. Однако, не дает ответа на наиболее актуальные практические вопросы. А именно, как влияет степень помола волокна на скорость сушки бумаги (это более актуально, чем абстрактная пористость), состав оборотной воды, вид волокон (целлюлозы, макулатуры), степень набухания волокна, наличие многовалентных ионов, способных выжимать воду из волокон. Пример. На фабрике в Новой Ляле при переходе от кислой проклейки с глинозёмом (рН ~ 5,0) на нейтральную (рН ~ 7,0) бумага перестала сохнуть и скорость сушки бумаги и соответственно, скорость БДМ снизилась ~ на 20%. В реальности предложенные в статье модели мало применимы.  Хорошо, если абстрактные зарубежные статьи инициируют собственные, практические исследования, которые более актуальны для российской промышленности.

Спасибо за материал. Ваши выводы подтверждаются практикой. В странах с ограниченными собственными ресурсами этой проблемой занимаются. Так в Германии считалось что жизненный срок картона 10-12 циклов. Далее волокно сильно измельчается и теряются бумагообразующие свойства. Вроде как даже были субсидии на закупку картонов из первичного волокна.

Не понятен вывод к заметке "Азиатский контекст: Глобальное облегчение."

Согласно данным Китай в 2025 году дополнительно произвел 2,9% (+4.6 млн тн), при этом выручил на продаже всего объема производства меньше на 2.6% (-37.6 млрд юаней) и потерял в прибыли 13,6% (-6.97 млрд юаней). То есть где-то в структуре общих затрат отрасль сэкономила более 30 млрд юаней).
Но, в любом случае, доп объем пришлось по сути "вбивать" в рынок. Реально ли полагать, что останов строительства завода CMPC, создаст условия для удержания спотовых котировок сырья в условиях уже перегретого рынка готовой продукции?

"Таким образом, технологические ответы на экологические вызовы становятся способом управления рыночным балансом." Что подразумевается под термином "экологические вызовы" в данном контексте?

Спасибо

Наночастицы - красивое название с манящими перспективами. Однако, хотелось бы кроме общих слов увидеть результаты какого-нибудь практического применения в конкретной бумаге или картоне. Буквально, процитирую вывод авторов: "Лучше начинать с одной понятной (практической) задачи, короткого пилотного проекта и простого сравнения с контролем" - очень правильные слова. Хотелось бы, чтобы авторы воспользовались своим выводом и привели примеры хотя бы опытного применения своей продукции. Что касается моей практики, то лабораторные опыты по введению углеродных наносфер и нанотрубок (тоже наночастицы) в состав поверхностного покрытия бумаги показали отсутствие какого-либо эффекта упрочнения материала или улучшения его внешнего вида.
С уважением,
А.Идиатуллин

Вероятно проверяли рН перед точкой подачи клея. Возможно закислили поток и ушли по рН ниже 5-6. Проклейка не пропала полностью, но её эффективность снизилась.

Константин Константин, Спасибо за участие! Вы совершенно правы. Значение рН массы действительно снизилось до 4,8 и проклейка АКД практически пропала. В продолжение. Можете ли предположить, по какой причине снизилось значение рН, если технологических нарушений со стороны персонала не было?

1)    Практически все используемые компоненты: катионный ПАА, влагопрочная смола, АКД, беленая целлюлоза имеют положительный или слабоположительный заряд. Потеря проклейки в этом случае, только вопрос времени.
2)    В таких выработках следует использовать дозированную подачу каустика в оборотную воду БДМ, для поддержания рН.
3)    Приведенный случай имеет скорее организационную, чем технологическую причину, хотя на то время – это скорее отсутствие информации по работе химикатов. Вполне вероятно отсутствовала или была без описания рисков программа ОПВ (опытно-промышленной выработки).
4)    Персонал БДМ ничего не мог что-либо нарушать поскольку у него (персонала) ничего (временных технологических карт, письменных указаний и. т. п) не было. Еще повезло, что остановили, а не брак делали.

Константин Константин, спасибо за Ваш развернутый комментарий. Причина снижения рН и потери проклейки не связана с подачей катионных или других химикатов. Дадим возможность еще подумать. Реальную причину, как обещал, укажу через 3 дня.

Варианты причин повышения показателя впитываемость при лабораторных испытаниях:
1)    ‘’Засорение’’ дистиллированной воды;
2)    ‘’Засорение’’ поверхности образца бумаги;
3)    Влажная фильтровальная бумага;
4)    Превышение времени смачивания образца;
5)    Объем воды в приборе много выше риски (более 10 мм).

Также дублируем комментарий из ТГ. Автор комментария Danil Rinatovich.

"Первое что приходит на ум - несоответствие стандарту определения поверхностной впитываемости (отсутствие: кондиционирования образцов; контроля температуры воды; контроля времени контакта воды с поверхностью образца; контроля чистоты используемой воды для испытания)
Дополню, если придёт ещё что-то в голову".

Доброго дня. На производстве, при большом объеме продукции, образцы, обычно, не кондиционируют.

Добрый день. Спасибо за ответы и комментарии. Все соображения уважаемых коллег правильны и имеют место быть. Но есть и другие факторы (в моей практике еще 2-3). И, конечно, человеческий фактор. Предлагаю продолжить высказывания.

Анвар Идиатуллин, спасибо за ваш комметарий. В дальнейших публикациях постараюсь ответить на ваши вопросы!

Хороший опыт, а Компас не помогает в этом деле ? Там тоже много библиотек сейчас.

1)    Если в составе раствора для нанесения на Янки-илиндра не использовали РАЕ или его было немного в составе, а затем поменяли на состав с большим количеством.
2)    Могли «заблудиться» с расходами ПОХА и РАЕ при сменах сорта.

Константин Константин, спасибо за комментарий. Как и в прошлых случаях, - Вы правы. Ваш ответ 2) соответствует реальности. Что конкретно было на фабрике сообщу 4 мая.

Разработка и освоение отечественного продукта АСА актуальная задача для отечественной ЦБП. Чувствуется, что авторами проведена большая работа в части синтеза АСА. И это вызывает уважение. Однако, хотелось бы видеть конкретные результаты сравнительных испытаний предлагаемого АСА и импортного продукта АСА, уже используемого в отечественной ЦБП при проклейке бумаги, картона. Хотя бы результаты сравнительных лабораторных испытаний, если нет промышленных. Указать фактический расход АСА для достижения уровня проклейки по Кобб-60 на уровне 25-30 г/м2, например, для макулатурного картона. Сомнение вызывает информация-рекомендация о том, что эмульсию АСА готовят путем диспергирования АСА в горячем растворе крахмала при 80°С в течение 10-15 мин. Данный режим не приемлем, так как приводит к быстрому гидролизу АСА и потере проклеивающей эффективности. Для сохранения эффективности АСА температура диспергироввания не должна превышать 50°С, время диспергирования - десятки секунд, а не 10-15 минут, ключевое значение имеет рН эмульсии, важна добавка глинозёма. Проблема размера частиц и стабильности эмульсии АСА - преувеличена, так как эмульсию АСА в промышленных условиях никто не хранит, а размер частиц в пределах 1-2 мкм обычно достигается без особого труда. К температуре застывания АСА около +5°С тоже есть вопросы, так как в холодное время такой продукт будет сложно переработать. АСА, используемые в промышленности, имеют температуру застывания -5÷-15°С, что зависит от длины цепочки олефинов и степени изомеризации.

полиамидоамин‑эпихлоргидрин(PAAE)
Добрый день!
Где и как можно купить?

Уважаемый коллега,

Мы признательны Вам за детальный разбор нашей работы «Разработка и внедрение отечественного алкенилянтарного ангидрида (ASA) для реакционной проклейки бумаги» и за высокую оценку проведенных синтетических исследований. Ваши замечания затрагивают ключевые технологические аспекты практического использования алкенилянтарного ангидрида (АСА) и побудили нас провести дополнительный анализ, а также внести необходимые уточнения в опубликованные материалы. Ниже мы приводим развернутые пояснения:

1. Режим приготовления эмульсии АСА
Вы абсолютно правы: рекомендация диспергировать АСА в горячем растворе крахмала при 80°C в течение 10–15 минут ошибочна и противоречит фундаментальным представлениям о кинетике гидролиза алкенилянтарного ангидрида. При указанной температуре и длительности выдержки в водной среде происходит практически полная потеря проклеивающей способности: как показано в работах Nishiyama и Isogai (2003, J. Wood Sci., DOI: 10.1007/s10086-002-0482-x), энергия активации гидролиза ASA лежит в диапазоне 50–70 кДж/моль, а период полупревращения при 80°C исчисляется минутами. В опубликованный текст вкралась досадная опечатка: размерность времени следовало указать в секундах. Мы приносим извинения за эту неточность и внесем корректировки в изначальный текст. Реально реализуемый в наших опытно-промышленных испытаниях режим — кратковременное (5–30 секунд) диспергирование в турбулентном эмульгаторе при начальной температуре раствора катионного крахмала около 80°C. Такой подход полностью согласуется с общепринятой промышленной практикой (см., например, патент US 4,684,419).

2. Сравнительные опытно-промышленные испытания и удельные расходы
Приводим итоги длительной опытно-промышленной кампании, проведенной на действующей картоноделательной машине при выпуске широкой номенклатуры макулатурного картона. Все измерения выполнялись в изотехнологических условиях — при стабильной композиции по волокну, одинаковых дозировках катионного крахмала и постоянном температурном профиле сушильной части. Целевое значение поверхностной впитываемости по Кобб-60 (Cobb₆₀) во всех случаях выдерживалось в заданном технологической картой предприятия диапазоне.

В таблице 1 сопоставлены удельные расходы разработанного продукта «АКТО» и эталонного промышленно выпускаемого АСА, который применялся на данном производстве ранее. Удельный расход определяли как массу технического АСА в килограммах на тонну готового картона при стабилизировавшемся значении Cobb₆₀.

Таблица 1. Сравнительные удельные расходы АСА на различных марках макулатурного картона (средние значения за период испытаний)
Марка картона    Расход «АКТО», кг/т    Расход эталонного АСА, кг/т    Снижение удельного расхода, %
HM-180    1,17    1,59    26,4
KGO-180    2,19    2,38*    8,0
HM-190    1,33    1,53    13,1
HM-220    1,12    1,21    7,4
HM-260    0,81    0,92    12,0
HM-280    0,89    0,98    9,2
HM-390    0,69    0,72    4,2
CB-330    0,81    0,96    15,6

*Для марки KGO-180 расход эталонного АСА в период наблюдения колебался в диапазоне 2,35–2,42 кг/т; для расчета использовано среднее значение 2,38 кг/т.

На всем спектре выпускаемых марок (от 180 до 390 г/м²) продукт «АКТО» продемонстрировал статистически значимое (p < 0,05 по t-критерию для парных выборок, n = 5–7 для каждой марки) снижение удельного расхода. Медианное снижение по совокупности марок составило 10,5%. Достигнутая экономия реагента, по нашему мнению, обусловлена оптимизацией фракционного состава алкенилянтарного ангидрида по длине и степени разветвленности углеводородной цепи, что обеспечивает более эффективное удержание и ориентацию молекул на поверхности целлюлозного волокна.

Эти результаты подтверждают конкурентоспособность разработанного АСА в условиях реального производства и снимают вопрос о необходимости лабораторного сопоставления, поскольку данные получены непосредственно на промышленном потоке.

3. Стабильность эмульсии и размер частиц
Также мы бы хотели прокомментировать тезис о том, что проблема стабильности эмульсии АСА преувеличена, а размер частиц 1–2 мкм достигается без труда. Мы согласны, что при современном уровне эмульгирующего оборудования и корректном подборе поверхностно-активных веществ (в данном случае — катионного крахмала) получение тонкодисперсной эмульсии с медианным диаметром капель около 1 мкм не является сложной задачей. Более того, поскольку эмульсию ни на одном производстве не хранят, требование длительной седиментационной устойчивости действительно не первостепенно. В нашем исследовании внимание к дисперсности было обусловлено не стабильностью эмульсии. Эффективность проклейки обусловлена полнотой прохождения реакции клея АСА с волокном, которая в свою очередь сильно коррелирует площадью поверхности контакта. Площадь поверхности контакта — это не что иное, как площадь поверхности капель эмульгированного клея. Снижая размер частиц, мы в разы увеличиваем площадь поверхности, что позволяет более рационально использовать применяемый реагент полностью расходуя его при первом прохождении через бумажное полотно. Снижая концентрацию реагента в оборотной воде, мы также снижаем и его удельные расходы, что показано в пункте выше. Хочется отдельно подчеркнуть, что данная опция стала возможной из-за кратно сниженной склонности продукта к гидролизу

Еще раз благодарим Вас за внимательное прочтение и ценные замечания. Они не только помогли устранить неточность в описании режима эмульгирования, а также подтвердили необходимость публикации полных опытно-промышленных данных. Все исправления будут внесены в текст статьи, а приведенные в настоящем ответе таблицы и пояснения, с Вашего позволения, мы готовы оформить как официальное дополнение к уже вышедшей публикации. Мы открыты к дальнейшей научной дискуссии и будем рады любым дополнительным вопросам.

С уважением,
команда R&D АКТО.

Очень хорошо, что такая работа проводится. Однако, важен не сам процесс получения новых продуктов, а целевой результат. А целевой результат - это эффективность проклейки в сравнении с существующими продуктами - АКД и ASA. О нем ничего не сказано. Ранее, попытки получить эффективные проклеивающие продукты АКД и ASA из СЖК или олефинов ниже С16 были безуспешными. Олефины С14 показали низкую проклеивающую способность в ASA. По прежнему опыту наиболее эффективны для проклейки олефины С16÷С18, причем линейные, а не разветвлённые.

Нужно уточнить метод испытаний и единицы измерения. Степень проклейки бумаги (штриховым методом) действительно измеряется в мм. И хорошим результатом по степени проклейки бумаги считается ≤ 1,0÷1,5мм. А впитываемость бумаги по методу Кобб за 60с измеряется в г/м2.

Замысел авторов статьи актуален и благороден. Однако, наноцеллюлоза или микрофибриллированная целлюлоза остаются гидрофильными материалами и хорошо впитывают воду, кроме того они адсорбируют до 20-24% влаги из воздуха во влажной атмосфере, при этом резко снижается прочность. То есть защита от кислорода и водяного пара - не достаточны для полноценных защитных свойств упаковки. С другой стороны поверхностная проклейка концентрированным раствором крахмала, КМЦ способна тоже существенно снижать воздухо- и паропроницаемость, там же можно добавить гидрофобные добавки. Еще. Если взять классический подпергамент, изготовленный из сильноразмолотой сульфитной целлюлозы (~76÷78°ШР), то там паро- и воздухопроницаемость практически нулевые - без дорогущей наноцеллюлозы и дополнительных стадий переработки. Идея применения наноцеллюлозы хороша, но очень дорога в применении и её незаменимость под большим вопросом.

Кстати, автором метода впитываемости по Кобб являестся женщина Miss R.M.Cobb - старший химик-исследователь лаб. Lowe Paper Co. (США, 1930г). Над этим мало кто задумывается, даже в официальных текстах ГОСТ. Но в русском языке женские фамилии не склоняются. Поэтому логичнее и, думаю, правильнее было бы для сохранения традиций русского языка писать, не метод Кобба, а метод Кобб. Переучивать, конечно, уже поздно. С другой стороны, учиться - никогда не поздно.

Уважаемый коллега,

Благодарим вас за внимание к нашей работе «Жидкая канифоль как функциональный аналог традиционных канифольных клеев для нейтральной проклейки бумаги и картона» и за ваши замечания. Ваше мнение как специалиста очень важно для нас, и мы с интересом ожидаем вашу оценку перспективности этой разработки.

Просим Вас оценить суть разработки и поделиться мнением о ее эффективности.

Приносим извинения за неточность в единицах измерения и уже внесли корректировки в изначальный текст.

Команда R&D АКТО

Ответ из социальных сетей от Владимира:

"Композиция для наружных слоев - более длинное волокно с чуть более высоким помолом.
Настройка вакуума на формерах по восходящей. Регулировка напуска на формерах, минимизация md/cd.
Регулировка линейного давления по прессам  небольшими шагами до достижения оптимальных параметров".

Спасибо, Владимир, за очень грамотный комментарий. Вы отметили важные моменты. Например, соотношение md/cd, по показателю сопротивление излому, к сожалению, было очень большим >9. Но в нашем случае решить задачу помогло еще кое-что.

ООО «АКТО», по моему опыту  все виды канифольных клеёв, изготавливавшиеся ранее, включая полностью или частично омыленные, а также катионные дисперсии, якобы для нейтральной проклейки при рН около 7,0, работают эффективно только при подаче глинозёма. В этом суть. Именно резинаты алюминия формируют из канифольных продуктов наиболее гидрофобный осадок. Без ионов алюминия канифольные продукты не эффективны. При этом и рН бумажной массы должна быть не выше 6,0, а лучше, хотя бы 5,5. Можете проверить эффективность проклейки любого канифольного клея при разных рН с добавлением глинозёма.

Ответ из социальных сетей от Ивана Распопова

"(1) Самый очевидный вариант - снизили концентрацию и (1.1.) включили в работу неиспользуемые 2 формера. (2) Возможно, одновременно подняли температуру потока, тем самым снизив удержание и зольность и за счет этого подняв механику.(3) Возможно, также снизили плотность намотки и отрегулировали соответствующим образом тяги в сушке и MD/CD. (4) Выключили холодильные цилиндры - если они были (5) Сделали более пологий график сушки, снизив температуру в 1-й СГ увеличив температуру в последней СГ (6) Самый маловероятный, но при этом самый простой вариант - снизили скорость."

Доброго времени суток.
Рискну предположить следующие мероприятия.
Возможно для увеличения показателя «сопротивление плоскостному сжатию гофрированного образца» (СМТ30) следует увеличить пухлость (толщину) картона. Хотя, когда ищут показатели, нужно пошевелить КДМ и посмотреть отклик, даже если он не показывает положительный результат, то укажет путь. На увеличение пухлости помимо размола и композиции будут влиять: соотношение струя/сетка; снижение запрессовки прессовой части и каландра; вытяжка картона (снижение тяги) на прессах в сушке и на накате.

Добрый день, уважаемые коллеги!  Не просто грамотные, а очень актуальные и полезные комментарии от Владимира, Ивана и Константина. Полезные для всех технологов КДМ! Ответ Константина ближе всего к той конкретной ситуации которая была на комбинате. Остался небольшой шаг до полного решения.

Доброго времени суток
Опыта работы на аналогичном оборудовании не имею, но тем не менее рискну.
Предположение: если вязкость все время возрастала, значит набухание полимера продолжалось. На основании данных из открытых источников рискну предположить вероятные причины повышения вязкости растворов NаКМЦ + канифольно-восковой клей и чистой NаКМЦ . В первом варианте раствор канифольно-воскового клея имеет достаточно хорошую щелочную среду, что провоцирует эффективное набухание NаКМЦ с «быстрым» увеличением вязкости. Во втором варианте с «чистой» NаКМЦ набухание может продолжатся достаточно долго (в некоторых источниках полное набухание до суток), что приведет к схожему результату. Вероятно, чистый NаКМЦ, без стабилизаторов, при отсутствии подогрева раствора не самый хороший вариант для поверхностной проклейки.

Есть ли лабораторные испытания? Причем необходимо проверить не только проклейку, но и другие показатели, причем с различными сроками хранения. Можно ли привести ссылки на зарубежные источники? Есть ли опвт промышленного примениея?

Добрый день, Константин Константин. Рассуждения вполне грамотные. Но ответ в конкретном случае кроется несколько в другом.  В массе картона была кислая, канифольно-глинозёмная проклейка.

начали использовать только подземную воду из скважины, поэтому выпало много солей жесткости

Не отмечен переход в премиальном сегменте от целлюлозы из эвкалипта на отечественную лиственную целлюлозу. Главное требование к лиственной целлюлозе - снижение содержания смолы.

Aleksandr Koksharov, Ваше предположение имеет основание. Артезианская вода действительно дает больше осадка.  Более того для снижения осадка в системе и улучшения промывки с некоторых пор фабрика стала использовать для встречной промывки пергамента умягченную воду, где ионы Са заменялись на ионы Na. Но в нашем конкретном случае количество осадка в пергаментных ваннах многократно превосходило возможности осадка от очень жесткой воды. Причина большого осадка в ваннах не в жесткости воды, из которой отливалась бумага-основа.

Если действительно в осадке (как Вы пишите) был CaSO4 и наполнитель был TiO2, то осадку не откуда было взяться, как из солей жесткости воды, в серной кислоте нет, в целлюлозе тоже. Тогда вариант, что в осадок попал наполнитель TiO2,  удержание наполнителя изменилось (но тогда бы заметили перерасход наполнителя). Или исходные данные не полные.
Кстати, гипотезу с TiO2 можно было сразу отмести, так как тогда бы стал выделяться СО2,  сразу бы заметили. CaCO3+H2SO4=CaSO4 + CO2 + H2O

Aleksandr Koksharov, спасибо за комментарий. Все Ваши рассуждения правильны. Но ответа пока нет. Ответ будет дан через несколько дней.

Добрый день!
Судя по хронологии, проблема проявилась только после перехода на крымский природный оксид титана. А Крым славится известняками) Возможно, у него оказалась ниже чистота, чем у импортного, и кроме собственно TiO2 там оказались кальций-содержащие соединения, которые во время теста реагировали с кислотой без выделения CO2, но давали осадок.
Например, CaTiSiO₅ + H₂SO₄ = CaSO₄ + TiO₂ + SiO₂ + H₂O

Тогда должны были заметить большой перерасход титана при нормальной зольности пергамента, но в условии об этом не сказано.

Возможен вариант, что-то поменяли в технологии и диоксид титана стал растворятся в серной кислоте и затем при промывке выпадать в осадок TiO2+2H2SO4=Ti(SO4)2+2H2O. В этом случае тоже будет перерасход диоксида титана

Галина Акулинина, маловероятно. У любого химиката есть сертификат, в котором указывается содержание чистого продукта. К тому же CaTiSiO5 на картинках сильно по цвету отличается от диоксида титана

Галина Акулинина, Спасибо за участие и Ваши глубокие и справедливые суждения. Как говорили в одном фильме, "женщина чувствует сердцем". Но еще не всё. Через пару дней тайна, как это произошло на самом деле, - будет раскрыта.

Aleksandr Koksharov, Вы тоже отчасти правы на счет технологии. Еще немного....

Надо было увеличить помол флютинга, СМТ  поднялось бы. Другое дело, что может на фабрике не  было возможности увеличивать помол. С увеличением помола толщина флютинга снижается (при одинаковой массе метра квадратного), но СМТ все равно возрастает

Ответ на вопрос 9. Производители пергамента должны были заметить сильное вспенивание. Плюс качество пергамента тоже бы сильно изменилось - белизна  и т.д. Видимо, Вам не все сообщили.

Вспенивание, вероятно, было. Качество пергамента тоже, естественно, ухудшилось, так как при реакции нейтрализации мел+кислота плотность кислоты снижалась и процесс пергаментации ухудшался. В пергаменте повысилось количество сквозных отверстий по методике раствора фуксина. Причин для изменения белизны особых не было. Были и другие трудности - кислота после пергаментации идет на регенерацию и там тоже были проблемы из-за осадка.  Фабрика указала главное - осадок в ваннах быстро появлялся и работать было практически невозможно. Этого вполне достаточно, чтобы решать проблему без перечисления всех деталей.

Анвар Идиатуллин, это же надо так заморочиться, чтобы сыпать титан и карбонат слоями с угрозой потерять потребителя и налететь на штрафные санкции . Видимо, у производителей краски срабатывало.

Исходных данных мало, либо в лаборатории что-то не так с анализами, либо рабочие ночью технологию нарушили

Aleksandr Koksharov, спасибо, что участвуйте. Согласен, что данных мало. Но других данных и у меня не было, пока сам не нашел. Подскажу, что анализы в лаборатории - были в порядке. Технологию варки, приготовления крахмала тоже не нарушали. Дело в чем-то другом. Но без личного присутствия там понять почти невозможно.

Если это не халатность работников - открыли случайно излишнюю подачу крахмала, то тогда - какой-то показатель по данным лаборатории не выходил - работники увеличили расход крахмала и тогда все встало на место.

Aleksandr Koksharov, спасибо за комментарий. Близко к реальной ситуации. Готовлю подробный ответ.

Возможная причина повышенного расхода крахмала - упомянутая его более высокая вязкость, что при прочих равных условиях может вызвать увеличение толщины пленки крахмала на поверхности картона, а также ухудшение проникновения в поры листа картона.

Многоуважаемый Анвар. Спасибо, что поделились весьма полезным практическим опытом.

Анвар, спасибо за  случаи из практики. Рассказывали, что на одном из ЦБК никак не хотели внедрять КЩО. Говорили, что после КЩО целлюлоза не белится (опытная выработка), наш специалист стал проверять, действительно белизна до и после отбелки была одинакова, стали смотреть в чем дело, оказывается. просто почему-то отключили химикат на отбелку.

Уважаемые Константин и Александр, спасибо за активное участие в дискуссиях, грамотные и правильные ответы и за теплый отзыв.

Алексей Паньшин, Вы правильно обратили внимание на роль вязкости крахмала. Она оказывает влияние на многие факторы. Но нанос раствора крахмала в клеильном прессе от нее почти не зависит. Это происходит по той причине, что раствор, или, точнее дисперсия крахмала, является псевдопластической жидкостью, то есть жидкостью вязкость которой снижается с увеличением напряжения сдвига. То есть в зазоре клеильного пресса, где очень высокое напряжение сдвига, исходная, даже высокая вязкость крахмала существенно снижается и  оказывает лишь небольшое влияние на объем впитанного в картон раствора. Поэтому нанос раствора от вязкости почти не зависит. Другое дело, что вязкость, точнее, молекулярная масса или степень деструкции крахмала,  оказывает существенное влияние на прирост прочности картона (прирост прочности увеличивается с ростом вязкости) и на проклейку гидрофобным клеем (эффективность гидрофобной поверхностной проклейки несколько снижается). Имеется ввиду вязкость при одинаковой концентрации крахмала.

Благодарю автора за развитие темы, поднятой в статье "О балансе масс в РОП".
Позволю себе отметить, что статистика формируется из отчетов, заполняемых уполномоченными специалистами. История кодирования отходов - многие годы. Возможно, проблемой является недооценка важности корректной идентификации масс в разных отчётах с учетом важности института РОП.
В условиях цифровизации, конвертация кодов из разных классификаторов - задача, с которой отрасль может справиться успешно.