10 июня в журнале ПРО ЦБП были опубликованы седьмой случай и седьмая задача. Напомню суть и дам ответ на Задачу 7. 

Напоминание и ответ на Случай 7

Данный случай в моей технологической практике произошел в далекие годы, в конце прошлого века, и позволил познакомится с замечательным человеком и выдающимся организатором, стоявшим у самого основания ЗАО работников НП «Набережночелнинский КБК». 

В те годы (конец прошлого века) предприятие было еще не столь современным, как сейчас. На «НЧ КБК» недавно была установлена и работала одна из четырех наиболее крупных КДМ, поставленных Госснабом для переработки макулатуры в России. На КДМ было шесть цилиндрических формеров, которые отливали тонкие слои, из которых складывался картон. В нашем случае работали обычно 3-4 формера. Для достижения равномерной массы по ширине полотна сеточникам зачастую «на глазок» приходилось выравнивать массу картона. Для уточнения массы каждого отлитого слоя картон разделяли на элементарные слои путем замачивания и ловкой работы рук. Не все технологические стадии были отработаны, плохо работала очистка от песка и абразивных включений. Было много и других проблем, которые, впрочем, эффективно и заинтересованно решались сотрудниками предприятия.

Встреча с С.П. Титовым

Первая встреча с С.П. Титовым, еще не знакомство, произошла, когда я зашел в приёмную директора для оформления командировки или договора и стал невольным свидетелем разговора С.П.Титова с сотрудницей комбината. Сотрудница сидела в кресле, видимо, ожидая директора. Вышел Сергей Павлович, подошел к ней и о чем-то стал с ней говорить. Сути разговора я не помню и не прислушивался. Помню только, что сотрудница была расстроена и о чем-то просила Сергея Павловича. Он попросил её не вставать, сам немного наклонился, говорил с ней участливым тоном. Успокоил. Обещал разобраться и решить вопрос. Больше всего меня удивило то, что говорил он с ней почти отеческим тоном. Хотя до этого я слышал, что Сергей Павлович очень требовательный и даже жесткий руководитель. Оказалось, в той же мере участливый и доброжелательный. 

Суть технологической проблемы

Меня пригласили на комбинат в связи с тем, что при производстве бумаги для гофрирования не получался показатель «сопротивление плоскостному сжатию гофрированного образца» (СМТ30). В те годы я был руководителем малого научного предприятия ООО «Технобум-2», и одновременно, еще оставался зав. лабораторией упаковочных материалов ОАО «ЦНИИБ».  

Насколько я помню, из-за низких значений этого показателя, СМТ30, бумага для гофрирования на комбинате получалась не выше марки «Б-2». Соответственно и цена бумаги «Б-2» была значительно ниже цены марки «Б-1», не говоря уже о цене марки «Б-0». Но дело было не только в цене. Страдали и показатели гофрокартона, который выпускали на комбинате из своей бумаги для гофрирования.

В те годы на комбинате, насколько я помню, только начинали испытывать импортные крахмалы для массы и поверхности. Постоянной технологии еще не было. Первые отечественные крахмалы, катионный и окисленный, мы испытывали уже позже, в 2001-2002гг. Поэтому в те годы рычагов влияния на показатели бумаги было не много.

В данном случае наша работа сводилась к отработке режима работы КДМ с попыткой и целью повышения указанного показателя СМТ30. По ходу работы мы много усилий уделили улучшению работы формеров – равномерность слоёв по массе, равномерность отлива по ширине. Досталось сеточнику, который терпеливо настраивал работу формеров - фактически «под душем воды». Уделили также внимание работе мокрых прессов, разнице скоростей мокрой части КДМ и наката, натяжению полотна, сушке, работе машинного каландра и даже накату. 

В конце концов, отработав и перенастроив перечисленные стадии работы КДМ, нам удалось повысить этот важный показатель «сопротивление плоскостному сжатию гофрированного образца» (СМТ30). Причем повышение было значительным – прирост показателя СМТ30 стабильно составлял 20-25%. Фактически был достигнут уровень показателей бумаги для гофрирования марки «Б-1».

Вопрос. Как вы думаете, перенастройка какой части КДМ позволила нам существенно повысить показатель сопротивление плоскостному сжатию гофрированного образца бумаги СМТ30 и повысить показатели бумаги для гофрирования с уровня марки «Б-2» до уровня «Б-1»?

Ответ. По результатам настройки работы мокрой части КДМ, благодаря квалифицированной работе сеточника и технологов фабрики, удалось улучшить равномерность картона по ширине. Однако существенного прироста показателя сопротивление плоскостному сжатию бумаги СМТ30 добиться не удалось.

Существенное повышение показателя СМТ30 удалось получить после отключения работы машинного каландра. Я предложил это сделать после анализа толщины бумаги – было видно, что после каландрирования толщина существенно снижается. После отключения каландра удалось без особых проблем подкорректировать тяги и сохранить равномерную намотку бумаги на накате. Толщина заметно выросла на 8-12% и показатель СМТ30 увеличился примерно на 20-25%. Как известно, именно толщина любой конструкции, в том числе бумаги и картона, наиболее эффективно влияет на жесткость конструкции на изгиб, в ряде случаев зависимость кубическая. Поэтому, в частности, показатель ВСТ, характеризующий жесткость гофроящиков, при одинаковом составе сырья всегда выше у ящиков из гофрокартона с гофром «С», чем у гофрокартона с гофром «В». На важную роль толщины и каландрирования справедливо указал в своём комментарии на публикацию наш коллега Константин.

Знакомство с А.П. Титовым после выработки

Интересно проходило обсуждение результатов опытной выработки. Для обсуждения результатов работы Сергей Павлович пригласил к себе 4 человек: начальника производства, главного технолога, начальника лаборатории ОТК и меня. Когда мы расположились в его кабинете, он обвёл нас строгим взглядом и, указав на начальника производства, произнес: «Ты будешь говорить!». Начальник производства доложил результаты. Потом слово получили гл. технолог и нач. лаборатории, которые подтвердили положительный результат. Я сидел молча и чувствовал себя «четвёртым» - как в фильме «Джентльмены удачи» («меня забыли!»). По результатам опроса Сергей Павлович, обращаясь к своим сотрудникам, произнес строгим тоном: «Почему вы сами не могли догадаться о такой, казалось бы, простой вещи, как отключение каландра?». На этой стадии к дискуссии подключился и я. Защищая сотрудников фабрики, я сказал, что на производстве, где надо давать план и одновременно выдерживать регламент, трудно разрабатывать новые технологические решения и рисковать без предварительных лабораторных испытаний и специализированных научных знаний. Сергей Павлович ответил, что по его опыту наука особой пользы комбинату не принесла, поэтому научным работникам он особо не доверяет. Однако, думаю, мне удалось немного изменить мнение С.П. Титова о роли практической науки. В последующие годы мы еще не раз совместно и успешно работали на комбинате над другими технологическими задачами. 

Случай 8

Познавательный случай произошел на Сясьском ЦБК в далекие годы – конец 70-х начало 80-х прошлого века. На предприятии осваивали новую КДМ, которая производила коробочный картон из первичного сырья. Именно картон из первичного волокна был разрешен в СССР для прямого контакта с пищевыми продуктами. Основной слой отливали из ТММ, а поверхностный слой из белёной сульфитной целлюлозы. Помню, что поверхностный слой отливали на необычной длинной наклонной плоской сетке. Необычная конструкция КДМ включала также два клеильных пресса для поверхностной обработки. 

Одновременно с освоением работы КДМ проводились испытания нового канифольно-воскового клея для проклейки в массе. В то время готовых окисленных крахмалов для бумаги не выпускалось и комбинат планировал использовать для поверхностной проклейки NаКМЦ. Не знаю, по какой причине в работе не участвовали ни финские специалисты, ни специалисты пуска-наладки. Сотрудники комбината варились в собственном соку сами. У сотрудников ЦНИИБа, в том числе у меня, было еще мало опыта, и с поверхностной проклейкой NаКМЦ на производстве я не сталкивался.  Но данная работа была очень познавательной и обогатила наш опыт. В массу, как при классической проклейке, добавляли канифольный или канифольно-восковой клей плюс глинозём. Канифольно-восковой клей был разработан совместно институтами «ЦНИЛХИ» и «ЦНИИБ». Цель – утилизировать гидрофобный воск «церезин», который являлся побочным продуктом некоего производства (не помню какого). Предполагалось, что воск усилит гидрофобные свойства канифоли при традиционной кислой проклейке с глинозёмом. Поначалу показав хорошие гидрофобные свойства, в дальнейшем данный вид клея не нашел широкого применения. 

Суть технологической задачи, которая стояла перед сотрудниками ЦНИИБа и конкретно мной, была в том, чтобы провести испытания нового клея, а также пустить в работу хотя бы один клеильный пресс.

Суть проблемы

При испытаниях нового канифольно-воскового клея при проклейке в массе нужный уровень впитываемости картона по Кобб-60 был достигнут. Однако отмечалось снижение прочностных показателей картона. Как потом было подтверждено, это было связано с добавкой промышленного воска «Церезин» в состав нового канифольно-воскового клея. Для повышения прочностных свойств картона мы запустили оборудование для растворения NаКМЦ и подали слабый раствор NаКМЦ (~ 1%) в клеильный пресс. 

Получив первый положительный результат, мы решили испытать канифольно-восковой клей с поверхности. Задача была благородной: убрать или снизить расход клея в массе и за счёт более эффективной гидрофобизации с поверхности снизить общий расход данного клея. Именно тогда прошли первые в отечественной практике испытания технологии поверхностной проклейки с гидрофобным клеем. Надо признать, не слишком удачные. После подачи канифольно-воскового клея в раствор NаКМЦ для поверхностной проклейки поначалу мы получили неплохой результат. 

Показатель впитываемости картона улучшился (Кобб-60 снизился), и мы начали снижать расход клея в массу. Однако наша радость была не долгой. Проверхностный состав начал густеть – его вязкость при циркуляции в клеильном прессе существенно выросла и через некоторое время консистенция состава практически достигла консистенции манной каши. Далее работать с таким составом было нельзя. Мы отключили канифольно-восковой клей из состава поверхностной проклейки. Но вязкость снизилась лишь немного. Далее мы сбросили состав и подали раствор чистой NаКМЦ, но вязкость и на чистой NаКМЦ через некоторое время стала существенно расти. Снизили концентрацию NаКМЦ до минимума. Но и при этом вязкость постепенно росла. В конце концов данный вариант поверхностной проклейки не нашел применения. 

Вопрос. Как вы считаете, какие причины приводили к повышению вязкости состава (NаКМЦ + канифольно-восковой клей) и причины повышения вязкости чистого раствора NаКМЦ?  Для тех, кто имеет опыт работы с NаКМЦ, вопрос не должен показаться сложным.